天津切削液--金属切削液用量控制

在加工过程中使用 天津切削液的原因有很多，如增加刀具寿命、减少工件的热变形、提高表面光洁度和切削切削区切屑等。事实上，目前使用的所有切削液都分为四大类：水溶性切削液、纯油、半合成液和合成液。以水溶性为例，有代表性的比较，如一般水溶性切削液和重载水溶性切削液。

根据标准切削液使用量不得超过百分之5浓度，但是在加工过程中特殊情况往往决定了切削液用量大小。为了达到满足加工材质的不同、工序间防锈周期长短不同、工件表面精密度要求不同在切削液用量上面会适当的做出调整。

切削液可以在加工过程中冷和润滑刀具，正确的用量不仅可以减少切削液、刀具和磨料的损失，节约生产成本，而且给加工带来大的方便; 切削液用量不当容易引起工件设备生锈氧化、工件精密度不够、操作工皮肤过敏、稀释液泡沫过多、工作液变质发臭等现象。

需要长期防锈的切削液用量应增加到百分之5~百分之10; 对精度要求较高的切削液用量通常应增加到百分之8~百分之10。在常规加工和磨削过程中，应适当减少切削液的用量。切削液的量须根据产品的性质确定，不要太多或太少。

通用水溶性切削液，与加工液和加工液兼容，并且可以轻松去除杂油; 与水混合时，该产品可提供稳定的切削液，有助于减少工具过早磨损并延长工具寿命。切削液有效润滑和冷却，消除系统中的细菌生长，延长工具寿命，甚至采用涂层工具类型。

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